بکارگیری تسمه پروانه‌ها
آیا می‌خواهید به شکل‌های ساده و بهبود یافته از تسمه پروانه‌ها استفاده نمائید؟ با دادن پاسخ‌ها به سؤالاتی که عموماً مطرح می‌گردند انتخاب بهترین اتصال برای بکارگیری و استفاده‌ی بهینه از عملکرد اتصالات در تسمه‌ها میسر و آسان‌تر خواهد گردید.
سؤال: حداکثر سرعتی که تسمه پروانه می‌تواند با ایمنی بالا عمل نماید چقدر است؟
پاسخ: در مورد اغلب اتصالات، سرعت طوقه‌ی پولی عامل محدود کننده است نه تسمه، این سرعت محدود کننده به جنس پولی و طراحی آن بستگی دارد.
پولی‌های استوک که از جنس آهن هستند، از نظر آماری برای سرعت‌های طوقه تا 6500 FPM همخوانی و تناسب دارند. حرکت پولی با سرعت بیش از 6500 FPM ممکن است موجب ارتعاش، سر و صدا و ضعیف شدن طول عمر یاتاقان و همراه با فرسودگی‌های زیاد گردد.
بنابراین پولی‌هایی که دارای سرعت بیش از 6500 FPM بوده و در این سرعت عمل می‌کنند باید به صورت پویا و دینامیکی عمل نمایند. در برخی موارد بر اساس ابعاد پولی و ملزومات و بکارگیری آنها، تراز و موازنه‌ی دینامیکی(تست دینامیکی) برای پولی‌هایی که در سرعت کمتر از 6500 FPM کار می‌کنند الزامی به نظر می‌رسد. برای سرعت‌های خارج از حد معمول با تولید کننده‌ی تسمه و شرکت مربوطه‌ی آن مشاوره نمائید.
سؤال: چه چیزی موجب ارتعاش در اتصالات تسمه گردیده و چگونه می‌توان آن را برطرف نمود؟
پاسخ: تسمه‌هایی که در حالت عادی با فرکانس ارتعاشات دیگر تجهیزات متصل به خود همخوانی نداشته و همزمان نباشند درگیر ارتعاشات عمودی و کناری هستند. کشیدگی تسمه می‌تواند بر دامنه‌ی این ارتعاشات اثر بگذارد، بنابراین در راستای رفع این معضل، ابتدا کشیدگی تسمه را خوب بررسی کنید.
یکی از روش‌های متداول برای کنترل و زیر نظر گرفتن ارتعاشات عمودی استفاده از یک ابزار یا آلات بازدارنده از قبیل اهرم فلزی یا پولی IDLER می‌باشد که عمود بر سطح تسمه و نزدیک به آن قرار گرفته است، به گونه‌ای که در تماس با آن هستند.
این ابزار باید در فاصله‌ی یک سوم فضای مابین تا پولی بزرگتر قرار گیرد. در صورتی که این روش مفید نباشد تغییر دیگر پارامترهای اتصال(رانش) را به منظور کاهش بزرگی ارتعاشات یا تغییر فرکانس آن در نظر داشته باشید. این پارامترها عبارتند از طول پهنای تسمه، نوع تسمه، نامیزان تسمه، اینرسی رانش و ماشین‌آلات دستگاه‌های درگیر و قطر و وزن پولی، سرعت و تعداد تسمه‌ها.
در برخی موارد کوچک سازی اتصال(رانش) از طریق کاهش دادن تعداد تسمه‌ها یا پهنای تسمه‌ها امکان‌پذیر است و افزایش کشیدگی استاتیک برای تغییر فرکانس طبیعی تسمه نیز امکان پذیر است در نتیجه با تکرار و میزان تحریک دستگاه‌ها و ماشین‌آلات همخوانی نخواهد داشت.
در مواقعی که به شکل ایمن و بدون مشکل بتوانیم کار را انجام داد، کاهش کشش استاتیک برای پائین‌تر نگه داشتن کشش تسمه‌ی در حال کار، پائین‌تر از دامنه‌ی فرکانس طبیعی تسمه ترجیح داده می‌شود. برای کاهش ارتعاش کناری، سختی توأم با انعطاف‌پذیری در سمت کناری را افزایش دهید.
این کار با استفاده از تسمه‌های چندتایی انجام شدنی است که متشکل از 2 یا چند تسمه‌ی کنار هم قرار گرفته با یک نوار کاملاً محکم می‌باشد که مانع خمیده شدن تسمه‌ها به طرفین گردیده و آنها را مستقیماً داخل شیارهای پولی نگه می‌دارد حتی تحت بارهای شدید ناگهانی و ضربه‌ای. تسمه‌ی همزمان پهن‌تر می‌تواند سختی کناری را افزایش دهد اما باید به دقت در معرض کشش باشد. کاهش میزان کشش نیز ممکن است موجب شود که تسمه‌ی همزمان از دندانه‌ها بپرد و خارج شود.
سؤال: چه چیز موجب حالت صدای جیرجیر کردن در تسمه می‌شود؟
پاسخ: حالت صدای جیرجیر در تسمه پروانه معمولاً در اثر لغزیدگی تسمه رخ می‌دهد که عموماً ناشی از کاهش میزان فشار کششی در تسمه است. زمانی که تسمه‌ی جدید به جای تسمه‌ی قبلی در اتصال درگیر با چند تسمه می‌شود، این تسمه‌ی جدید ممکن است به شکل مناسبی در حالت کشیدگی باشد اما همه‌ی تسمه‌های قدیمی کنار آن نسبت به آن کمتر تحت فشار کشیدگی خواهند بود.
برای اجتناب از این معضل، همه‌ی تسمه‌ها را در یک مجموعه اتصال متشکل از چند تسمه را همزمان تعویض نمایید. برای این منظور از تسمه‌هایی استفاده نمایید که توسط یک کارخانه تولید شده باشد، تسمه‌های تولید شده از شرکت‌ها و کارخانجات متفاوت با وجود آنکه در ظاهر مشابه هم می‌باشند اما ممکن از نظر اندازه، ابعاد و ساختار یکسان نباشند.
پولی‌های فرسوده را تعویض کنید، این پولی ها ممکن است منجر به سر و صدا در تسمه‌ها و چپه شدن یا پاره شدن از مسیر گردند. علاوه بر آن، تسمه‌های آسیب دیده و فرسوده را نیز تعویض کنید. حجم بار ناگهانی و زیاد نیز منجر به لغزیدگی تسمه می‌گردد، معمولاً این شرایط صرفاً چند ثانیه طول می‌کشد اما ممکن است منجر به داغ شدگی تسمه گردد.
که در نتیجه‌ی آن طول عمر تسمه کاهش خواهد یافت. چنانکه لغزیدگی تسمه و داغ شدن آن مورد سوءظن باشد(تصور کنیم که این مشکلات وجود دارند) جریان اتصال را قطع کنید(دستگاه را خاموش کنید) و یک دستکش برداشته به دست خود گذاشته و تسمه را لمس کنید تا ببینید آیا داغ است یا نه.
ریزبراده‌های آهن، روغن و گریس موجب لغزیدگی تسمه‌ها می‌گردند بنابراین تا جایی که می‌توانید قطعات درگیر در اتصالات و رانش را تمیز نگه دارید، علاوه بر آن از اصطکاک دهنده‌های تسمه استفاده نکنید. با این کار فقط صورت مسئله را پاک می‌کنید و مشکل اصلی یعنی ناکافی بودن فشار کششی به قوت خود باقی خواهد ماند
نکته: در زمان زیر نظر گرفتن مشکل و ایراد در اتصالات، همه‌ی قطعات را بررسی کنید، ممکن است سر و صدا در اثر منابعی غیر از تسمه‌ها باشند، مثلاً یاتاقان، ارتعاشات در محافظ‌ها و مقدار بار وارد شده به اتصالات.
سؤال: روش مناسب برای فشار کششی یک اتصال (رانش) چیست؟
پاسخ: ابتدا این سؤال را در نظر بگیرید: چرا کشش مناسب ضروری است؟ تسمه پروانه‌ها از اصطکاک بین دیواره‌های جانبی تسمه و اطراف پولی برای انتقال نیرو بهره می‌برند، در مقابل تسمه‌های همزمان از درگیر شدن دندانه‌ها با مسیر اتصال برای انتقال نیرو بهره می‌برند.
کشش بیش از حد یک تسمه پروانه یا کشش بیش از حد یک تسمه‌ی همزمان منجر به افزایش بار در یاتاقان، کاهش طول عمر تسمه و فرسودگی چشمگیر پولی‌ها می‌گردد. کاهش فشار کششی در تسمه پروانه نیز موجب لغزیدگی پروانه می‌گردد، در حالیکه کاهش فشار کشیدگی در تسمه‌ی همزمان می‌تواند منجر به فرسودگی شدید دندانه‌ها یا حتی پریدن دندانه‌ها از تسمه گردد.
برای کشیدن تسمه پروانه، از کمترین مقدار فشار کشیدگی که مانع لغزندگی تسمه تحت بار کامل می‌گردد، بهره بگیرید. برای یک تسمه‌ی همزمان می‌بایست به شکل مناسبی تسمه را در پولی قرار دهید. برای تضمین فشار کشیدگی مناسب، یا نوع تسمه باید در حالت حرکت یا اجرا باشد(هر نوع تسمه باید در این حالت باشد).
این فرایند شامل حرکت اتصال تحت بار کامل می‌گردد و به دنبال آن، توقف ساختن آن، بررسی فشار کشیدگی و مجدداً کشش آن طبق مقادیر بار پیشنهادی و توصیه شده می‌باشد.
حرکت یک تسمه تحت بار کامل به آن امکان می‌دهد تا در شیارهای پولی مستقر گردد. در طول رانش اولیه، سطح فشار کشیدگی در اثر دراز شدن اولیه و قرار گرفتن تسمه در مسیر تحلیل رفته و کاهش خواهد یافت.
زمان حرکت مورد نیاز برای حصول اطمینان از اینکه بخش اعظمی از کاهش و تحلیل یافتن فشار کششی رخ داده است در دامنه‌ی 15 دقیقه تا 48 ساعت می باشد که به شدت و میزان کاربرد و به کارگیری بستگی دارد،کار و عملیات شدیدتر به زمان اجرایی کمتری نیاز دارد.